Thyssenkrupp Steel Europe — один из крупнейших производителей стали в Европе. Для компании порт Роттердам — ключевой узел: через терминал Europoort она завозит железную руду и отгружает готовую продукцию. В 2025 году на терминале вышла из строя часть погрузочно‑разгрузочного оборудования — остановились несколько кранов.
Для портовой инфраструктуры это локальная поломка, а для стального производства — критический риск: без руды нельзя продолжать выплавку.
Что пошло не по плану?
Сбой создал «бутылочное горлышко»: суда с рудой встали в очередь, а обработка оставшихся грузов шла вполсилы. Уже через несколько дней на складе сырья у Thyssenkrupp запасы упали до критического минимума. Производственный график начал «сыпаться»: сначала сдвинули сроки по отдельным маркам стали, потом пришлось частично останавливать линии.
Параллельно росли издержки:Демередж. Плата за простой судов быстро съедала бюджет.Ускоренная логистика. Часть сырья попробовали везти по железной дороге и баржами, но эти маршруты не могли закрыть весь объём, а тарифы выросли.Пересогласование контрактов. Клиенты, которым сталь была нужна «точно в срок» под строительные и инфраструктурные проекты, требовали новых гарантий.
Как компания реагировала?
Команда Thyssenkrupp действовала сразу по нескольким направлениям:Оперативное перераспределение потоков. Часть поставок перенаправили на другие терминалы в Роттердаме и в Антверпене, хотя там тоже была высокая загрузка.
Коммуникация с клиентами. С ключевыми заказчиками провели встречи: объяснили причины, показали обновлённые графики, предложили компенсации (скидки на следующие партии, бесплатное хранение).
Внутренний контроль. Запустили ежедневный мониторинг остатков сырья, ввели «красные» триггеры: если запас руды падает ниже N дней — автоматически запускается антикризисный протокол.
Результат и выводы
Производство удалось перезапустить, но не без потерь:
〰️сроки поставок сдвинулись на 10–14 дней;
〰️часть контрактов пришлось перезаключить с новыми условиями;
〰️маржинальность по ряду позиций снизилась из‑за роста логистических расходов.
Главный урок, который публично озвучила компания: зависимость от одного узла (даже такого крупного, как Роттердам) — это риск, который нельзя игнорировать. В ответ Thyssenkrupp анонсировала инвестиции в новую разгрузочную установку на Europoort и начала развивать мультимодальные схемы: комбинировать морской, речной и железнодорожный транспорт, чтобы быстрее переключаться при сбоях.
А как в вашем производстве или цепочке поставок страхуются от рисков «узких мест» вроде поломки кранов или перегрузки терминалов? Есть ли у вас буферные запасы, мультимодальные маршруты или система триггеров — или пока действуете по ситуации?
Поделитесь в комментариях, какие инструменты реально работают, а какие оказались бесполезны — соберём рабочий чек‑лист вместе. 👇
#промышленность #металлургия #логистика2026 #управлениерисками #B2Bмаркетинг #производственныймаркетинг #цепочкипоставок #кризисноеуправление #TenChat #кейсы
➡️🔥Канал с подкастами и видео здесь. Буду рада подписке!
